電焊技術論文模板(10篇)

導言：作為寫作愛好者，不可錯過為您精心挑選的10篇電焊技術論文，它們將為您的寫作提供全新的視角，我們衷心期待您的閱讀，并希望這些內容能為您提供靈感和參考。

篇1

2提高電焊技術水平的方法措施

2.1焊條角度很重要，焊接規范不可少。

立焊時，由于焊條熔化所形成的熔滴及熔池中的鐵水易下淌形成焊瘤、焊縫兩側形成咬邊，使焊縫成形惡化。掌握正確的焊接規范及根據焊接時情況的變化調整焊條角度及運條速度。焊條與焊件表面的夾角在左右方向為90°，與焊縫的角度，起焊時為70°～80°，中間為45°～60°，收尾時20°～30°。裝配間隙為3～4mm，應選用較小的焊條直徑Φ3.2mm和較小的焊接電流，打底焊時為110～115A，中間過度層為115～120A，蓋面層為105～110A。電流一般比平焊小12%～15%，以減小熔池的體積，使之受到重力的影響減小，有利于熔滴過度。采用短弧焊接，縮短熔滴到熔池中去的距離，形成短路過度。

2.2觀熔池、聽弧音，熔孔形狀記在心。

焊縫根部的打底焊是保證焊接質量的一個關鍵。采用滅弧法進行焊接，立焊滅弧節奏比平焊稍慢，每分鐘30～40次，每點焊接時電弧燃燒稍長，所以立焊的焊肉比平焊厚。焊接時由下端開始施焊，打底的焊條角度大約70°～80°，采用兩點擊穿焊，在坡口一側引燃電弧順點焊點向根部進行預熱熔化，聽到電弧穿透坡口而發出的“撲撲”聲，看到熔孔、形成熔池座，立即提起焊條熄滅電弧。然后重新引燃坡口的另一側，第二個熔池應壓住第一個開始凝固的溶池1/2～2/3，這樣采用左右滅弧擊穿便得到整條焊縫。滅弧要用手腕的靈活性，每一次都干凈利落地將電弧熄滅，使熔池有瞬時凝固的機會。收弧時，應注意每根焊條只剩80～100mm長時，焊條由于過熱，熔化加快，這時滅弧時間應增長，使熔池有瞬時凝固，以防高溫熔池運條下墜形成焊瘤。當焊條只剩30～40mm時準備做滅弧動作，將熔池某側連續滴二三下，使其熔池達到緩慢降溫目的，這樣可防止焊道正面和背面產生縮孔及弧坑裂紋等缺陷。

2.3熔池溫度控制好，焊縫質量能提高。要求中間層焊波平正。

中間兩層按焊條直徑φ3.2mm，焊接電流為115～120A，焊條角度大約在70°～80°，采用鋸齒形運條法，利用焊條角度，電弧長短，焊接速度和坡口內兩側停留時間來控制熔池溫度。使兩側良好熔合，并保證扁圓形熔池外形。第三層焊接時，不要破壞坡口邊緣，留1mm左右的深度，使整條填充焊道平整。深度以上坡口邊緣為基準線，給蓋面打下基礎，采用左右擺動一般情況下坡口兩側稍微多停一下，使坡口邊緣熔化1～2mm，并保證熔池及坡口兩側溫度均衡，主要觀察熔池形狀，把熔池控制成月牙型，熔池多的一面少停留，少的一面多停留，邊施焊邊計算焊縫高度和寬度。

2.4運條手法保正確，焊縫方能成型好。

蓋面焊時，焊接時可采用鋸齒形或月牙形運條法，運條要穩，在焊道中間速度要稍快，在坡口兩側邊緣要稍作停留。工藝規范為焊條直徑φ3.2mm，焊接電流為105～110A，焊條角度均應保持80°左右，焊條左右擺動，使坡口邊緣熔化1～2mm，兩側停頓時稍微上下顫動。但焊條從一側到另一側時，中間的電弧稍抬一下，觀察整個熔池形狀。如果熔池呈扁平橢圓形，說明熔池溫度較合適，進行正常焊接，焊縫表面成型好。若發現熔池的下方出現鼓肚變圓時，說明熔池溫度已稍高，應立即調整運條方法，即焊條在坡口兩側停留時間增加，加快中間過度速度，并盡量縮短電弧長度。若不能把熔池恢復扁平橢圓狀態，而且鼓肚有增大時，則說明熔池溫度已過高，應立即滅弧，給熔池冷卻時間，待熔池溫度下降后再繼續焊接。

3電焊技術的應用與發展

我們知道，電焊技術在當今的各行各業都有多多少少的應用，對促進我國生產力的發展具有重要作用。所以我們要保證電焊技術在焊接時的高技術、優質量，保證各項工程的安全有效的開展進行。現今，我國正不斷利用先進的科學技術提高電焊技術水平，比如，采用計算機技術中的CAPP技術并且利用焊接專家系統，以此來保證編制工作的準確無誤，從而提高電焊技術的編制水平。采用此技術，不僅投入的成本比較低，而且將會獲得較高的經濟效益，促進我國經濟的更快速發展。

篇2

 

隨著焊接技術的發展，手工鎢極氬弧焊已廣泛地應用機制造、原子能、石油等行業中。在小型壓力容器及承壓管道的焊接中，因手工鎢極氬弧焊電弧熱量集中、電弧電壓低、燃燒穩定，焊槍使用靈活方便，使用焊絲焊接時可隨意地配合電弧控制焊縫根部的熔孔大小和形狀，容易保證根部熔合及背面成型良好的要求。同時，由于氬氣的保護，根部焊道無渣、無飛濺，免去了清渣、清飛濺的工序，且使清掃管路系統的工作強度減輕，但鎢極載流能力有限，焊接速度低。因此常采用手工鎢極氬弧焊打底，手弧焊填充、蓋面的焊接方法。

現介紹一下手工鎢極氬弧焊在勝利油田河口采油廠輸油管線施工中的應用。輸油管道材質為Q235-A鋼，規格為φ159×6 mm，，采用鎢極氬弧焊打底，手弧焊蓋面的聯合焊接方法進行焊接，打底焊絲采用H08Mn2SiA，蓋面焊采用E4303焊條。

1.焊前準備

1.1現場施工分兩組、分段進行對焊

每組應準備2臺逆變電焊機，配備簡易手工鎢極氬弧焊設備。防風蓬2個，通管器2個。焊條保溫筒1個，以及角向磨光機、砂輪片、鋼絲刷、砂布等打磨除銹工具。論文參考。

1.2用機加工方法制備管線坡口。

采用V型坡口，坡口面角度為30°±2.5°，鈍邊厚度0.5-1.5 mm。對坡口及坡口內外壁20 mm范圍內及所用焊絲利用機械清理方法如角向磨光機，鋼絲刷、砂布等嚴格清理干凈，露出金屬光澤，不得有油、銹等污物。

1.3氬氣純度應大于99.70%，噴嘴采用孔徑為φ8-10 mm的圓柱形陶瓷噴嘴，為了便于操作和觀察，也可采用收斂形噴嘴；選用φ2.5 mm的鈰鎢機，端頭磨削形狀、尺寸(如圖1)，將φ3.2 mm的E4303焊條進行150 ℃烘干，保溫1 h，放入保溫筒備用。

圖1 鎢極磨削形狀、尺寸

2.組對及定位焊

將清理干凈的管線組裝定位，組對間隙為2.5-3 mm，錯邊量不大于1 mm，分別在鐘表12點、4點、8點處進行定位焊接，為防止產生裂紋及焊接過程中收縮變形量過大，每段定位焊縫的長度應大于20 mm，焊縫厚度2.5-3.5 mm，根部定位焊縫是焊縫的一部分，工藝要求與正式焊接時相同。定位焊后仔細檢查定位焊縫，如發現裂紋等缺陷，應用角向磨光機將定位焊縫清除干凈，重新進行定位焊接。定位焊縫檢查合格后，用角向磨光機將焊縫兩端打磨成斜坡狀，以便于焊接時的接頭。

3.打底焊的操作

3.1持槍動作及操作角度

焊接操作時一般左手握焊絲，右手握焊槍，食指與拇指勾住焊槍身部，其余三指觸及管壁作支點進行運弧操作。電弧長度應保持在2-4 mm之間，噴嘴與焊件應盡量垂直，一般在不影響焊工視線的前提下，保持在70°- 85°之間，而焊絲與焊件的夾角一般為10°-15°，(如圖2)。

3.2 起弧、收弧、接頭

篇3

針對此種現象，本論文所述方法內容特征在于在不停電狀態下，將沖斷的陰極軟帶母線與陰極小母線不用通過焊接，使用此卡具方法就可使陰極小母線與陰極軟帶母線更好接觸導電。

材料說明

該方法包括一塊270？50？0mm爆炸焊片；軟帶40片，層疊厚度為60mm，每片鋁軟帶寬度150mm，厚度15mm，長度為400mm（主要根據爆炸焊片到陰極母線之間的距離而定）；一塊寬度與陰極母線寬度適宜，長度可視情況而定的鋁板（一般可保持在300mm左右），厚度范圍10～15mm；長500mm，%o30mm螺桿螺帽4付。

操作方法說明

⑴將陰極母線打磨光亮，使其表面無臟污。

⑵將爆炸焊片、軟帶、鋁板根據大修槽焊接要求焊接成體。

⑶準備角鐵四片，螺桿螺帽整套四付。

⑷將焊接好的成體一端爆炸焊片與陰極鋼棒焊接，另一端鋁板平整的壓接到方法說明⑴中的陰極母線上。

⑸在方法說明⑷的基礎上，用方法說明⑶中的工具將壓接在陰極母線上的鋁板用角鐵沿母線走向兩端平壓，每端用兩根螺桿緊固，使其接觸面之間無縫隙。

⑹為保證鋁板與陰極母線接觸良好，可適當增加角鐵和螺桿。

在附圖中，說明了其使用和新型及優點

使電解槽可正常運行，并且不影響陰極鋼棒電流密度。減少了因停電焊接造成的經濟損失，并大大的降低了勞動強度。

實驗前后陰極電流平均分布如下：

實驗前后拋除電壓擺及其它技術條件因素的干擾，前后陰極電流分布基本無變化，并未影響其電流效率，效果比較明顯。

目前焊接軟帶的方法是在停電狀態下，將以沖斷的陰極軟帶與陰極小母線進行無電焊接。

該方法的缺點較多。缺點一是系列停電會為生產帶來波動。缺點二是給企業造成不同程度的經濟損失。

該方法的主要目的，提供一種卡具裝置，以消除目前所采用技術上的上述缺點；所需材料普通易得、操作簡單、安全。

篇4

我是一個特別熱愛本職工作的電焊工。在我進廠的這幾年來我始終堅守著一個信念：那就是對工作腳踏實地、真抓實干;對自己的工作認真負責，確保質量零差錯;對自己嚴格要求，對徒弟真實傳授，富有愛心;對社會要真誠奉獻不計名利。正是擁有這個信念，我從未放棄對工作的熱愛，盡職盡責，勇于創新。

在我剛從一名學生轉變為一名電焊工時，我就虛心學習努力提高技術水平。在同年入廠的青工中以優異的成績脫穎而出，考取了各種焊接資質并達到一線員工焊接水平，并且提前轉正參加工作。

在我剛從事焊接專業，對焊接工作還是半知半解時，我認識了李萬君師傅，是他教會我如何正確使用焊接方式、方法，如何調節心態和焊接位置的質量要求。我十分榮幸地參加了焊接車間的焊工高級班，在高級班學習過程中從理論到實際，一方面要學習理論知識，在理論知識的基礎上進行實際操作。另一方面又不能因為學習而耽誤生產任務，高級班的部分時間都是要從休息時間來學習技能。培訓時間都是利用中午或休息日進行，正是我們高級班這種不怕苦不怕累的精神，培養了我們這一批車間的技術骨干。在工作中李xx既是我的師傅又是我的導師，在我工作中遇到難題，無法解決時我就會請教李師傅，堅決做到四勤“勤問，勤看，勤學，勤動腦”。使我不斷地提高自身的能力和水平。

熟練操作規程我從工藝要求入手，在工作時間之外我利用中午休息時間學習工藝文件，拿著工藝文件對照我所焊接的焊接位置，堅決做到熟知熟記。并在車間組織的工藝文件考試得到滿分，在“一口清”活動中得到優異成績。

我深刻的知道作為一名電焊工不但要會學習、會工作，而且還要深刻理解公司領導講話的中心意義，在董事長提出“一點也不能差，差一點也不行”的質量要求后，我就研究在我從事的焊接過程中有那些不足，并立項攻關。尤其是在2010年的250公里﹨小時第三單生產過程中我細心專研工藝文件，解決了在一單和二單生產過程中存在的焊接缺陷。我利用焊接方法解決了在一單和二單一步焊接各別打壓漏氣的問題，并將我的經驗傳授給我身邊的同志，保證質量合格率達到100﹪。并且利用焊接手法解決在一單和二單一步焊接內筋板咬邊的問題，保證質量合格率達到100﹪，同時在生產過程中交檢合格率達到100﹪。并且受到現場監督師、質量檢查員和公司領導的一致好評。

目前，公司開展“提質提能 再攀高峰”的關鍵時刻，面對年產7000個轉向架的嚴峻考驗，我身為長客的一份子，投身于長客的發展，我將盡職盡責努力為長客的長遠發展貢獻出自己的一份力量。

優秀焊工工匠的主要事跡【2】

春天如期而至，高彥望著正在吐綠的枝頭，33年的工作經歷又一次清晰的呈現出來。從一個對電焊一無所知的少年，一步步成長為焊工技師和集團公司的技術能手，他的每一步足跡都留下了辛勤耕耘的汗水。回首往事，高彥心緒平靜。

鍥而不舍，苦練焊工本領

1970年6月份，16歲的高彥參加工作，分配到大慶煉油廠一營，從此，與電焊結下了一段深深的情緣。1973年，他所在的單位承接了動力站3臺鍋爐的安裝任務，其中的水冷壁管焊接都是成排、間距極小的固定口，必須達到單面焊、雙面成型質量標準，而且焊口還要進行拍片檢測和100%的通球檢驗。當時工人的文化素質普遍不高，技術要求遠不及現在嚴格，大部分焊口也不拍片檢驗，人們僅以焊口是否滲漏、成型是否美觀來衡量焊工水平的高低，因此，這樣的焊接要求，無疑是向每一名焊工提出了挑戰。為了能夠盡快提高焊接水平通過考試，圓滿地完成焊接任務，高彥和幾名青工利用一臺閑置的坡口機，上午加工管件坡口，下午將管件抬到工地，在生產任務緊張，又缺少電焊機情況下，他們就見縫插針，在師傅們休息時間進行練兵。練到一定程度后，他就用氣焊割開焊道，不斷對鈍邊的厚薄、間隙的大小進行調整，終于摸索出了最佳焊接參數，順利地通過了考試，使他有機會第一次接觸到了射線口。實際操作中，他的焊口全部通過通球檢驗，射線抽查檢測，一次合格率達到了100%。這次施工，使高彥真正認識到了焊接在工業化生產中的重大作用和它的獨特性，也令他對電焊產生了濃厚的興趣。

1975年，高彥參加了化肥廠尿素裝置的建設。這套裝置的設備為荷蘭進口，所有焊工必須通過英國焊接專家的考試，才能上崗操作。由于是第一次與外國專家合作，工程指揮部非常重視，組織了大規模的練兵活動。經過了一段時間的練習，雖然所有焊口的內外成型都十分美觀，但是經超聲波檢測，焊逢局部經常出現氣孔。領導們看到這種情況經常搖頭，眼神中逐漸留露出無奈和不信任。這種眼神深深地刺痛了高彥，他想：不管你是中國人，還是外國人，只要你是用手工焊的，你能焊好，我就不信我焊不好。

這時，承擔化肥廠合成氨裝置建設的四化建焊工已經來到現場，正在接受外國專家的考試。得知這一消息后，高彥馬上帶上一塊護目鏡，趕到了考試現場。經過過細心的觀察，發現人家的焊法與自己的有著較大的不同，回來后就模仿練習，收到了非常好的效果。從那以后，高彥經常往返臥龍兩地，學習高手的焊接方法。刻苦扎實的練兵，使他掌握了許多焊接要領，技術上有了長足的進步。作為首批迎考焊工，他順利地通過了外國焊接專家的考試。初嘗成功，高彥深深地體會到：要想成為一名優秀的電焊工，就要打破常規，要不斷地學習、消化和吸收先進的經驗，敢于在失敗中總結教訓，要有鍥而不舍的精神，才能不斷的提高技術水平。現場施工中，由于他在工作上嚴細認真，經外國專家抽檢的238道焊口，探傷一次合格率達到100%，并被破例允許，成為工地上未經試件考試，就可參加不銹鋼管線焊接的第一人。在這里，高彥認識了英國的焊接專家賴德。這位技藝高超，對工作高度負責的英國人，對他影響非常大。當時，許多人都知道賴德有一個隨身攜帶小筆記本，上面記錄了每個焊工的名字。他在高彥名字的后面，鄭重地畫上了五個“五角星”。他解釋說，五星相當于五星上將，在美國只有最好的焊工才能獲此殊榮。

榮譽只代表一個人過去的成績，焊接專家的評價沒有成為高彥炫耀的資本，而是轉化成了不斷努力、繼續登攀動力。從那以后，他每焊一道焊口都要比別人多付出2—3倍的汗水，所有經過抽檢的焊口，合格率全部達到了100%。同時，高彥還在工余時間，自學了《焊工工藝學》、《鋼制壓力容器焊接工藝》、《日本焊工培訓教材》等理論書籍，先后四次考取了大慶市壓力容器、壓力管道焊工指導教師證書。

滿腔熱情，帶出過硬群體

1990年末，高彥調入了鉚焊車間，主要的工作任務是負責焊工培訓，提高車間整體的焊接水平，并配合廠里爭取國家三類壓力容器制造許可證。當時的鉚焊車間，27名焊工中僅有17人持有壓力容器焊接操作證，操作項目75項，一些特殊材質和先進的焊接技方法操作證上也是空白，尤其是氬弧焊封底和不銹鋼焊接也只有幾個人可以操作，但也不夠熟練;多數焊工對自己的焊口質量沒有把握，返修率較高。面對現狀，高彥想：作為一名焊工指導教師，是企業培養了我，我所掌握的技術，不僅屬于我個人，更屬于企業，我要回報企業的就是釋放全部的能量，帶出一批更加出色的焊工，讓更多的人成為技術上的尖子、行業上的狀元。

他在生產相對空閑的時間舉辦了焊工技術學習班，毫不保留地把自己掌握的技術和經驗傳授給了每個人。兩個多月的練兵過后，所有焊工的試件經過射線檢測，95%達到了2級口以上;全年拍片1萬余張，合格率由1990年以前不足90%，提高到了96.5%;半年當中，有三批焊工取得了96項操作項目，車間可操作項目增加到了171項;持證焊工增加到了24人。

1992年，原機修廠成功地獲得三類壓力容器制造許可證，高彥受到了領導的嘉獎。1991年—2002年的12年中，鉚焊車間合計拍片133740張，合格率達到97%，節省拍片費用近百萬元。數百名焊工經過鍛煉，逐步成長為企業發展中的骨干力量。有12人、14次獲得總廠技術運動會電焊的前三名;他的徒弟中，1人獲得大慶技術比賽電焊第一名、省第四屆技術運動會電焊第五名，并榮獲省機械行業技術能手稱號，晉升為焊工技師;1人被集團公司送到西安交大焊接系學習深造。

成功來自于辛勤汗水的澆灌。鉚焊車間的焊接水平實現了一個嶄新的跨越，在高彥的組織下，他們不僅成功地完成了乙烯裂解爐16臺第一急冷鍋爐制造、化肥廠121C換熱器修復等多項重要的焊接任務，創造了經濟效益，更為企業贏得了信譽，樹立了良好的整體形象。

1994年，原機修廠獲得了吉林熱電廠兩臺熱網加熱器的修復信息。經過激烈的競爭，鉚焊車間承接到一臺的修復任務，另一臺被業主委給了撫順的一家企業。這次修復的難度主要是異種鋼焊接，所有管口都需用全自動鎢極氬弧焊完成。但他們只有一臺自動焊接和兩臺手工焊機，難以如期完成任務。高彥認真研究全自動焊機的工作原理，把自動焊機上的參數全部設置到手工焊機上，利用手工氬弧焊機模仿自動焊一脈一送絲工作過程，反復試驗，效果極佳，焊接質量不僅全部合格，而且焊道成型和與自動焊接同樣美觀。這樣3臺焊機同時施焊，大大提高了焊接速度。看到這樣的質量，業主立即將已經委出的另一臺換熱器運了回來，交給他們來修復。當全部焊接告捷后，吉林熱電廠為他們擺宴慶功，該廠的總工程師直率地說，以前都是施工單位請我們喝酒，今天是我們請施工單位，這在我們廠還是第一次，大慶人的質量我們無可挑剔。

永不滿足，創新焊接技術

作為一名焊工技師，創新和推廣新的焊接方法，提高產品質量和工作效率，降低勞動強度，減輕手工焊有毒煙塵對焊工的傷害，成了高彥長期為之奮斗目標。

1996年，車間承接了17臺不銹鋼料倉的制造任務，這批料倉直徑為2—4.5米，壁厚6-8毫米，手工施焊焊需要三遍，焊工要在有限的作業空間內進行長時間清根打磨。高彥經過認真細心的試驗，摸索出了一套最佳焊接參數，不但可以用熔化極焊接，而且對現有的埋弧焊設備稍加改造，完全采用全自動熔化極氣體保護焊接，在背面加一襯墊，只需焊接一遍，就能做到單面焊接雙面成型的效果，而且成型美觀。焊口經過檢測，各種機械性能全部合格，100

%達到了二級口以上。同時更主要是焊工可以不進入容器內焊接，大大減輕了勞動強度和對人體的傷害，提高焊接效率8倍多。這種方法的成功應用，不但填補了機修廠的焊接史一項空白，而且在國內也是首次應用。之后他又將其撰寫成論文，發表在《焊接》雜志上。

篇5

一、概述

現代在大容量、高參數鍋爐的設備制造、檢驗工藝標準要求都很高，而且現場安裝技術也大大提高，驗收過程也相當嚴格，施工建設的工藝質量已不再是構成機組運行中發生問題的主要原因。但是如鍋爐的爆管、泄漏等嚴重影響機組的安全穩定運行的問題還與施工建設有著緊密的聯系，需要我們在安裝施工中分析原因采取預防措施。

二、鍋爐施工中的主要問題及預防措施

1.設備運輸過程中的機械損傷

設備在幾次倒運過程中，由于運輸單位裝卸設備時，拴鉤方式不當，常常造成受熱面管子被鋼絲繩劃下較深的傷痕，有的局部深度可達2mm。另外，運輸過程中裝車不當，受熱面之間在長途運輸中相互磨擦，使管壁變薄，尤其是膜式壁向外彎曲的孔門之類的彎管部位，更容易造成這種損傷，本來彎管外弧就已經彎曲減薄，再加上磨損，其有效厚度難以達到長時間運行的要求，而有效厚度減薄的缺陷，在鍋爐水壓試驗中不會暴露出來。因此在設備組合、吊裝前，必須認真地逐根對受熱面管進行外觀檢查，對機械傷損部位測厚度后按有關標準進行處理。

2.施工過程中管子造成損傷

施工過程中管子造成損傷這種損傷主要表現在以下幾個方面：設備包裝箱拆除過程中，或割除臨時加固件、切割鰭片密封等過程中，割炬的使用不當，火焰割傷管子；鰭片管密封焊接過程中以及防磨裝置與管子的焊接過程中，出現咬邊現象；電焊線打傷管子；在小直徑管保溫鐵皮安裝過程中，電鉆鉆傷管子。

針對以上可能造成的設備隱患，首先要加強操作人員的技術培訓，同時要加強以上施工過程結束后的全面檢查工作。為了消除電焊線打傷管子的現象，要求在承壓部件施焊的電焊線，全部使用無接頭橡膠皮銅芯線，采用特制的短鉆頭，可避免保溫時鉆傷管子。

3.連通管清理不到位

一般在施工中只重視受熱面管子和聯箱內部的清理和封閉工作，容易忽視連通管的清理和封閉工作，尤其是在管子倒運過程中很容易造成端口封蓋的脫落，造成雜物進入管內。

為此除了及時發現脫落封蓋的管口及時清理封閉外，在管子吊裝前，認真徹底地清理管子內部，并可靠地封口。管子對口時，才允許將封蓋打開，并用手電筒照明檢查管子內部是否有雜物，未焊完的焊口必須用密封帶進行密封，再焊時才能打開。

加強施工監督，防止焊口過程中焊絲等小雜物沿焊縫間隙落入管內。

4.安全閥入口管道的清潔不徹底

安全閥入口管道是鍋爐蒸汽吹管的盲腸區，管道及閥門安裝后一旦內部有雜物就無法進行清理，在安全閥排汽時，很容易造成接合面的損壞，破壞其嚴密性，同時又危及消音器的安全。

為保證徹底清潔在施工過程中須做到以下幾點，避免安全閥泄漏和消音器事故：

安全閥入口管道安裝前，用布團進行“拉管”清理，然后可靠封口，同時避免在焊口過程中小雜物落入管內。

鍋爐水壓時上水速度要緩慢，可以避免受熱面及高壓管道內的浮銹等沖至“盲腸”段。同時，可靠地鎖定安全閥，為安全起見，可用氬氣或壓縮空氣（減壓至安全閥隔離氣室允許壓力以下）對安全閥加載，目的是為了防止安全閥在水壓時意外“起跳”，避免水中雜物有可能損壞閥門的密封面。

在安全閥定砣時，首先要全開安全閥，對其入口管道和閥門吹掃3—5分鐘，清潔管道及閥門。

5.鍋爐水壓、酸洗上水攜帶臟物

鍋爐水壓、酸洗的臨時上水管內部的臟物很容易進入水壓系統，造成系統管路淤堵或閥門等設備損壞。要求鍋爐水壓、酸洗的臨時上水管經過沖洗后才能接入正式系統。 轉貼于

6.鍋爐酸洗沉渣清理不徹底

鍋爐酸洗后在蒸發段出入口聯箱處，尤其是入口聯箱分配管的節流孔板處，容量淤積銹皮，淤泥、焊渣、甚至較大顆粒的雜物。需要在酸洗后，割開所有帶節流孔板的分配管和所有入口聯箱一端的端蓋進行徹底清理是很有必要的。對于出口聯箱，可按比例抽檢，根據抽檢情況決定要割開聯箱端蓋的數量，酸洗后對受熱面的取樣管應盡量取自水平段，并采用機械切割的方法，代替的短管用機械方法徹底進行內部清理，焊接管端兩側內部要徹底檢查、清理。

7.鍋爐疏水、排空氣、減溫水等閥門內漏

鍋爐疏水、排空氣、減溫水等閥門內漏的主要原因集中表現在安裝試運階段對閥門的不正確操作方面。在鍋爐安裝過程中，不論如何認真地保證受熱面、聯箱、導汽管及疏放水、排空等管路安裝后的內部清潔，但還是無法避免鍋爐水壓、酸洗、吹管及運行過程中大量污垢沖積到疏水、排空等閥門處，在以上施工過程中對閥門的不正確操作很容量造成其內漏，甚至無法修復。

為了有效地保證這些閥門的最終質量，必須做到以下幾方面，按閥門設計要求，正確對其所在系統進行吹管。

（1）閥門不宜過早安裝，當疏水、排空、減溫水等管道全線接通后（留兩端口），用壓縮空氣吹掃管子，保證管線通暢且內部無雜物后，再裝入閥門。安裝后閥門處于關閉位置上鎖，防止有人開關操作閥門。

（2）鍋爐水壓試驗上水前，一次將所有疏水、排空、減溫水閥100%打開（水壓試驗前的壓縮空氣試驗可以只開一個閥門，而且不允許將這個閥門作為控制操作閥），上水過程中，實現逐段沖洗，無濁水的管線上的閥門才進行關閉。鍋爐水滿后，要逐個對閥門進行壓力沖洗。

（3）鍋爐酸洗過程中，由于承壓部件內部產生大量難溶剝落物、浮銹等，很容易淤積在疏水和排空氣管道內甚至卡在閥門上，所以酸洗過程中要定期地沖洗這些管道，一方面可以對這些管道進行清洗，另一方面可以及時排掉沉積物，每次排放時，要迅速將閥門開到100%，排放液中無顆粒雜物時將閥門關閉。

（4）不論在鍋爐水壓、酸洗、吹管還是在運行的過程中，如果閥門在規定力矩下關不嚴，絕對不可以強行操作。正確的操作方法是：快速全開閥門進行沖洗，然后再關閉，如果還不能關嚴，就需在停運后拆卸修理。

8.試運行過程中，吹灰器機械犯卡或投運不當，蒸汽損傷受熱面管子

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一、概述 

現代在大容量、高參數鍋爐的設備制造、檢驗工藝標準要求都很高，而且現場安裝技術也大大提高，驗收過程也相當嚴格，施工建設的工藝質量已不再是構成機組運行中發生問題的主要原因。但是如鍋爐的爆管、泄漏等嚴重影響機組的安全穩定運行的問題還與施工建設有著緊密的聯系，需要我們在安裝施工中分析原因采取預防措施。 

二、鍋爐施工中的主要問題及預防措施 

1.設備運輸過程中的機械損傷 

設備在幾次倒運過程中，由于運輸單位裝卸設備時，拴鉤方式不當，常常造成受熱面管子被鋼絲繩劃下較深的傷痕，有的局部深度可達2mm。另外，運輸過程中裝車不當，受熱面之間在長途運輸中相互磨擦，使管壁變薄，尤其是膜式壁向外彎曲的孔門之類的彎管部位，更容易造成這種損傷，本來彎管外弧就已經彎曲減薄，再加上磨損，其有效厚度難以達到長時間運行的要求，而有效厚度減薄的缺陷，在鍋爐水壓試驗中不會暴露出來。因此在設備組合、吊裝前，必須認真地逐根對受熱面管進行外觀檢查，對機械傷損部位測厚度后按有關標準進行處理。 

2.施工過程中管子造成損傷 

施工過程中管子造成損傷這種損傷主要表現在以下幾個方面：設備包裝箱拆除過程中，或割除臨時加固件、切割鰭片密封等過程中，割炬的使用不當，火焰割傷管子；鰭片管密封焊接過程中以及防磨裝置與管子的焊接過程中，出現咬邊現象；電焊線打傷管子；在小直徑管保溫鐵皮安裝過程中，電鉆鉆傷管子。 

針對以上可能造成的設備隱患，首先要加強操作人員的技術培訓，同時要加強以上施工過程結束后的全面檢查工作。為了消除電焊線打傷管子的現象，要求在承壓部件施焊的電焊線，全部使用無接頭橡膠皮銅芯線，采用特制的短鉆頭，可避免保溫時鉆傷管子。 

3.連通管清理不到位 

一般在施工中只重視受熱面管子和聯箱內部的清理和封閉工作，容易忽視連通管的清理和封閉工作，尤其是在管子倒運過程中很容易造成端口封蓋的脫落，造成雜物進入管內。 

為此除了及時發現脫落封蓋的管口及時清理封閉外，在管子吊裝前，認真徹底地清理管子內部，并可靠地封口。管子對口時，才允許將封蓋打開，并用手電筒照明檢查管子內部是否有雜物，未焊完的焊口必須用密封帶進行密封，再焊時才能打開。 

加強施工監督，防止焊口過程中焊絲等小雜物沿焊縫間隙落入管內。 

4.安全閥入口管道的清潔不徹底 

安全閥入口管道是鍋爐蒸汽吹管的盲腸區，管道及閥門安裝后一旦內部有雜物就無法進行清理，在安全閥排汽時，很容易造成接合面的損壞，破壞其嚴密性，同時又危及消音器的安全。 

為保證徹底清潔在施工過程中須做到以下幾點，避免安全閥泄漏和消音器事故： 

安全閥入口管道安裝前，用布團進行“拉管”清理，然后可靠封口，同時避免在焊口過程中小雜物落入管內。 

鍋爐水壓時上水速度要緩慢，可以避免受熱面及高壓管道內的浮銹等沖至“盲腸”段。同時，可靠地鎖定安全閥，為安全起見，可用氬氣或壓縮空氣（減壓至安全閥隔離氣室允許壓力以下）對安全閥加載，目的是為了防止安全閥在水壓時意外“起跳”，避免水中雜物有可能損壞閥門的密封面。 

在安全閥定砣時，首先要全開安全閥，對其入口管道和閥門吹掃3—5分鐘，清潔管道及閥門。 

5.鍋爐水壓、酸洗上水攜帶臟物 

鍋爐水壓、酸洗的臨時上水管內部的臟物很容易進入水壓系統，造成系統管路淤堵或閥門等設備損壞。要求鍋爐水壓、酸洗的臨時上水管經過沖洗后才能接入正式系統。 

6.鍋爐酸洗沉渣清理不徹底 

鍋爐酸洗后在蒸發段出入口聯箱處，尤其是入口聯箱分配管的節流孔板處，容量淤積銹皮，淤泥、焊渣、甚至較大顆粒的雜物。需要在酸洗后，割開所有帶節流孔板的分配管和所有入口聯箱一端的端蓋進行徹底清理是很有必要的。對于出口聯箱，可按比例抽檢，根據抽檢情況決定要割開聯箱端蓋的數量，酸洗后對受熱面的取樣管應盡量取自水平段，并采用機械切割的方法，代替的短管用機械方法徹底進行內部清理，焊接管端兩側內部要徹底檢查、清理。 

7.鍋爐疏水、排空氣、減溫水等閥門內漏 

鍋爐疏水、排空氣、減溫水等閥門內漏的主要原因集中表現在安裝試運階段對閥門的不正確操作方面。在鍋爐安裝過程中，不論如何認真地保證受熱面、聯箱、導汽管及疏放水、排空等管路安裝后的內部清潔，但還是無法避免鍋爐水壓、酸洗、吹管及運行過程中大量污垢沖積到疏水、排空等閥門處，在以上施工過程中對閥門的不正確操作很容量造成其內漏，甚至無法修復。 

為了有效地保證這些閥門的最終質量，必須做到以下幾方面，按閥門設計要求，正確對其所在系統進行吹管。 

（1）閥門不宜過早安裝，當疏水、排空、減溫水等管道全線接通后（留兩端口），用壓縮空氣吹掃管子，保證管線通暢且內部無雜物后，再裝入閥門。安裝后閥門處于關閉位置上鎖，防止有人開關操作閥門。 

（2）鍋爐水壓試驗上水前，一次將所有疏水、排空、減溫水閥100%打開（水壓試驗前的壓縮空氣試驗可以只開一個閥門，而且不允許將這個閥門作為控制操作閥），上水過程中，實現逐段沖洗，無濁水的管線上的閥門才進行關閉。鍋爐水滿后，要逐個對閥門進行壓力沖洗。 

（3）鍋爐酸洗過程中，由于承壓部件內部產生大量難溶剝落物、浮銹等，很容易淤積在疏水和排空氣管道內甚至卡在閥門上，所以酸洗過程中要定期地沖洗這些管道，一方面可以對這些管道進行清洗，另一方面可以及時排掉沉積物，每次排放時，要迅速將閥門開到100%，排放液中無顆粒雜物時將閥門關閉。 

（4）不論在鍋爐水壓、酸洗、吹管還是在運行的過程中，如果閥門在規定力矩下關不嚴，絕對不可以強行操作。正確的操作方法是：快速全開閥門進行沖洗，然后再關閉，如果還不能關嚴，就需在停運后拆卸修理。 

8.試運行過程中，吹灰器機械犯卡或投運不當，蒸汽損傷受熱面管子 

篇7

在役電站鍋爐實際檢驗過程中，經常會遇到各種各樣的實際檢驗問題，但歸結起來主要有幾類比較典型的情況。下面選取定期檢驗過程中發現及處理過的汽包焊縫裂紋案例，深入探討了典型承壓部件損壞的部位、損壞的原因、修理的具體方案等，對這類典型問題的深入研究，有助于雷同問題的及時、快速、正確處理，確保被檢鍋爐按期、安全的投入運行。

某廠電站鍋爐汽包在停爐內部檢驗中發現了嚴重的焊縫裂紋缺陷，采取措施進行修復后，保證了汽包的安全運行，現將這一技術措施剖析如下：

一、汽包缺陷檢查

該廠鍋爐系1997年制造、安裝，1998年投入使用，2007年8月停爐檢驗時，經磁粉和超聲檢測發現，汽包第2道環焊縫上部外側坡口熱影響區有一條明顯的腐蝕氧化裂紋，裂紋長450mm、寬0.02mm，最深處達20-25dB，最淺處3dB，在第2條環焊縫上部內側存在熔合線表面裂紋缺陷6處；其它焊縫也存在多處表面和埋藏缺陷，但未超標。分析表明：從開裂的第2條環焊縫，焊縫外觀很不規則，焊縫比母材高出許多，形成了一個突變的臺階，在焊縫的融合線附近存在較多表面缺陷;這樣，在鍋爐頻繁的啟停中，汽包受到周期性的加熱、冷卻，在交變應力的作用下導致開裂，繼而發展。鑒于上述情況，采用了兩種方案：（1）對于未超標的埋藏缺陷作重點記錄，以便日后檢驗中作重點檢查；如發現缺陷發展、開裂，立即處理。（2）對開裂的缺陷，制定補焊工藝措施，對裂紋進行挖補修復。

二、缺陷挖補前的各項工作檢查

（1）汽包母材化學成分（%）:C-0.20，Si-0.46，Mn-1.15，P-0.008，S-0.0180

（2）汽包焊縫化學成分（%）:C-0.66，Si-0.60，Mn-1.50，P-0.022，S-0.0130，化學成分分析結果符合J507焊條成分要求。

（3）金相檢查：焊縫：鐵素體+珠光體，珠光體呈帶狀分布，帶狀組織2-3級，晶粒度6級。熔合線：鐵素體+珠光體，珠光體呈網狀分布，熔合線兩側有脫碳。熱影響區：鐵素體+珠光體，組織欠均勻，晶粒度5-6級。母材：鐵素體+珠光體，組織尚均勻，晶粒度6～7級。以上所檢查的組織皆屬正常。

（4）硬度測試：母材：HB125。熱影響區：HB115。焊縫區：HB125。以上所測的硬度值均符合要求。計算結果證明，19Mn5鋼無再熱裂紋傾向。

（5）19Mn5鋼產生冷裂紋傾向和焊接熱影響區淬硬傾向計算表明，汽包材料基本無冷裂傾向。

三、缺陷挖除

（一）開槽挖除工作所用的設備和材料

500A直流電焊機1臺；0.75m3空壓機1臺；碳棒直徑6mm、8mm，100根。

（二）缺陷開槽挖除方法及技術要求

①由于19Mn5鋼的塑性較好，開槽挖除裂紋前不必鉆孔止裂。②開槽方法：電弧氣刨后，砂輪磨光。③為了減少電弧氣刨的激熱影響，應將溫度預熱到200℃以上再進行開槽，在挖掉缺陷的同時，應盡可能使槽開得規整、光滑，并盡量減少開槽的體積。論文范文

四、缺陷挖除后的補焊工藝

（一）焊條材料選擇低氫型J507焊條。打底用中Φ3.2mm的焊條，其余用Φ4mm的焊條。

（二）施焊工藝：焊條在350℃烘烤2小時，烘烤的焊條放入保溫箱內，隨時使用。補焊過程中，始終保持預熱溫度，最低溫度150℃，施焊中采取多層多道焊。先沿U形坡口焊三層，使坡口寬度變窄，以減少收縮變形引起的應力，然后由下至上多層多道焊。每道焊縫用分段焊法，分段時填空焊的焊接方向應與原分段焊的方向相反。各焊道分段應錯開，可減少焊接應力的過大累積。打底焊采用中3.2mm焊條，焊道寬度控制在6-8mm左右，熔深控制在2-3mm之內。為減少收弧次數，每根焊條一次焊完。焊完一道，必須清渣進行檢查，確認無缺陷時繼續施焊。

五、焊后熱處理

焊后熱處理采用局部整段內加熱法，使用框架式電阻加熱器，總容量108kvA，9路輸出，每路12kVA，輸入電壓220V，自動控溫表2塊，溫度記錄儀1臺，熱電偶17支，使用HM1300×355×88mm框架型加熱塊6塊，平穩地置于汽包上半周，加熱塊與電源連接引出線用Φ10mm圓鋼，套上Φ12mm的瓷管，然后與鑲套銅電纜連接，銅電纜接到控溫設備上。為了減少熱量損失，在加熱帶的兩端設計兩塊堵板，堵板用3mm厚的鋼板制成Φ1600mm的圓板，將圓板分割4塊在汽包內組裝;在圓板每300mm×400mm的面積上焊中6×170mm的鋼絲若干根，以固定保溫材料；保溫材料選用硅酸鋁耐熱材料。電源連接線和熱電偶連接均從圓板的孔通過。

六、熱處理后的各項工作檢查

（一）表面檢測：對補焊區內、外壁做磁粉檢測，未發現任何缺陷。

（二）超聲波檢驗：用超聲波對內外壁進行檢驗未發現超標和可記錄缺陷。

（三）金相檢驗：焊縫、熔合線、熱影響區、母材等金相組織屬正常范圍之內。

（四）硬度檢驗：焊縫HB130，熱影響區HB120，母材HB120。

（五）熱位移、撓度、橢圓度測量：熱處理升溫到600℃，甲側向西位移5mm，乙側向東位移7mm；熱處理完，汽包溫度降到室溫，甲乙側位移恢復到補焊前。撓度：熱處理后，甲側0，中部0.02，乙側0.02，正常。橢圓度a：原始值=0.22%；焊后值=0.25%；熱處理后值=0.25%。補焊后橢圓度變化不大，在允許值范圍內。

（六）殘余應力測試：通過實測熔合線處殘余應力為190MPa，偏離焊縫的近縫區應力為170MPa，焊縫平均最大應力為180MPa其殘余應力水平與原始態相符，說明補焊工藝、熱處理工藝、補焊質量都符合要求。

七、裂紋修復后的結論分析

汽包裂紋挖補修復后，各項技術指標均符合規定要求：

（1）補焊焊縫質量達到JBI152-81標準的I級焊縫要求。

（2）硬度最高為HB130，遠遠小于線材硬度+100的規定，殘余應力最大為190MPa，大大小于245MPa規定，金相組織也沒有變化，由所有這些檢查結果推知，補焊焊縫具有良好的綜合機械性能，沒有產生任何永久變形。

（3）該汽包裂紋挖補修復后運行至今已近一年，在今年5月停爐檢修時再次對裂紋剔除的補焊部位進行了磁粉和超聲檢測，同時對有記錄缺陷部位進行了跟蹤檢查，均未有異常情況出現。由此可以說明，針對此次汽包檢查出來的缺陷所采取的處理方案不僅符合標準，而且修復具體措施的實施是成功的。

篇8

1 加強宣傳教育，增強節能意識，營造“節能減排”氛圍

（1）有計劃地組織專業人員參加節能減排技術的培訓學習，提高員工的節能意識和實際操作技能。成立節能減排課題科研小組，組織開展技術攻關，適時進行節能減排技術經驗交流，促進節能減排廣泛深入有效地開展。

（2）制訂節能減排的評比相關制度，充分利用黑板報、墻報、宣傳欄、圖片、標語、網站、刊物等各種媒介，大力開展“節能減排，打造綠色環保船企”宣傳活動，號召員工從自身做起、從細節做起，節約一滴水，節省一張紙，拾起一根焊條，收起一顆螺絲。

（3）積極開展“節能減排”宣傳知識普及競賽活動，激發員工的節能減排熱情，形成“人人關心節能減排、人人支持節能減排”的良好氛圍。

2 更新設備，改進工藝，實現節能增效

2.1 使用CO2氣體保護焊機和變頻調速等新設備

船舶焊接技術作為現代造船模式中的關鍵技術之一，對我國船舶行業的快速發展起到了重要的促進作用。公司非常重視應用焊接新工藝和焊接新設備來大幅度地提高焊接生產率并產生節能減耗成效。

（1）投入巨資購置CO2氣體保護焊機。針對ZXE1-500/400交直流多頭手工電弧焊機、BX1-630交流多頭手工電弧焊機都是采用手工電焊條來進行焊接生產，能耗高，生產效率低下的弊端，公司從2008年起大量淘汰能耗高且生產效率低的手工電弧焊機，投入600多萬元新購置了大批量額定功率較低（32KVA）的CO2氣體保護焊機，目前共有300多臺CO2氣體保護焊機投入使用。

經測算，CO2氣體保護焊不但比普通手工焊生產效率高1～4倍，而且具有無焊頭、省電、節約填充金屬和質量好的優點，僅此用電每年就可節省300多萬元。

（2）廣泛使用變頻調速機械設備。公司原有的用電大戶是電機設備，約占總用電量的40%。新會船舶建造基地的舾裝碼頭、船臺、船體車間、梳式滑道系統（斜船架）、400t及32t龍門吊、40t門座吊和橋吊等大型起重設備的大車、小車行走、起升電機均采用變頻調速控制，可以實現無級調速，其節電率約為30%，節省的電量為總用電量的9%，則此全年就可節省約40多萬度電，即每年可節約40多萬元，這給公司產生了巨大的經濟效益和社會效益。

2.2 改造現有的變壓器式交流弧焊機

公司在變壓器式交流弧焊機上加裝一臺節能裝置，減少空載損耗，這既達到節能，還可以預防工人因焊機二次觸電和保護焊機的作用。經生產現場測試，一臺BX1-500型額定輸入功率為32KVA的交流弧焊機，其空載損耗電流為6.4A，在加裝該裝置后，其空載損耗電流為2.25A。該焊機一天累計空載時間（更換焊條、工人小休）為2小時，其空載損耗電流為12.8A，加裝節能裝置后其空載損耗電流為4.5A，故技改后每天每臺交流弧焊機可節約電流8.3A。目前，公司擁有這樣的焊機約500臺，加裝了節能裝置后，大大提高了焊機的功率因素。

2.3 改進焊接工藝

據統計，船體焊接工時占船體建造總工時的30%～40%，焊接成本占船體建造成本的30%以上。因此，焊接技術水平對提高船舶焊接生產效率、縮短船舶建造周期、節能減耗降低成本、提高企業競爭力具有舉足輕重的作用。

對建造的8000噸半潛駁船焊接施工技術進行創新，大膽采用了新工藝。技術人員針對該船施工要對大量鋼構件進行焊接的特點，認真開動腦筋，想方設法提高生產效率和產品質量，專門設計了一套多快好省的施工工藝，確保該船的施工、工期、質量的順利完成。

（1）利用現有生產設備的埋弧焊機對工字鋼的四條角焊縫進行船形位置的埋弧角焊，焊一道焊縫就能直接焊出滿足圖紙要求的焊腳尺寸，并且熔深大，焊道表面光滑，不需打磨，焊接變形量達到最小程度，利用這種工藝的施工效率相對于普通手工CO2氣保焊的3倍。

（2）因不耗用價格較昂貴的藥芯焊絲，采用新工藝后，通過對96條工字鋼的裝焊實踐，耗用焊接材料和施工工時可節省成本30%，生產成本大大降低。

（3）利用這個工藝焊接時不用劃線，就能保證工字鋼的腹板對準面板的中心線并垂直于面板，滿足設計圖紙的裝配要求，從而提高了生產效率和施工裝配精度，同時減輕了裝配工的勞動強度。

3 加強管理，節能降耗，促進資源回收循環再利用

（1）公司領導帶頭重視節能減排工作，堅持推進公司綠色環保經營生產建立節能減排相關制度，完善公司的節能減排監測體系，明確部門責任人，確定公司的節能減排監測點，并對節能減排監測點實施監測，將節能減排真正落到實處。

（2）對維修原材料進行及時歸整，節約利用，實現資源回收再利用生產車間或設備維修現場，所用原材料諸如鏍絲冒、鏍絲桿、焊條……每次維修設備、建造構件后都有所剩余，對于這些剩余的原材料進行及時回收、歸類、儲藏，下次再利用，一改往日的隨用隨丟、隨丟隨棄的浪費毛病，養成良好的節儉習慣。

一是公司集中制作了一批垃圾斗，通過不同顏色區分不同的功能，包括廢鐵斗、電纜斗、其他廢料斗等，并在垃圾斗上做了明顯的文字標識。督促現場施工人員，將不同的廢料裝入不同的垃圾斗，便于資源的回收利用。二是針對原來工人到倉庫領用電焊材料沒有限制，浪費現象較為突出。為此，制訂了《電焊材料管理規定》，明確規定了焊工在領取電焊材料時，必須回收焊條頭或焊絲輪才能領取新的用量，并將其與班組的工作考核掛鉤。該《規定》自實施以來取得了明顯的效果，據統計，實施的當年，焊料的節約率為15%。三是提高邊角料的再利用率。在船體加工過程中，產生最多邊角余料的應該是數控下料工段。對這些余料進行充分的再利用，能達到提高材料利用率、節約能源、減少余料對場地的占用。為此，公司在已有的液壓剪板機的基礎上，專門添置了兩臺體積小、占地小、操作簡單，俗稱“小蜜蜂”的簡易火焰數控切割設備，對數控火焰切割機和等離子切割機開料后產生的邊角料進行再利用，將一些以前在整板上切割的零件如吊耳、三角板、補板、法蘭等零件利用余料用“小蜜蜂”進行加工，既節省了大型切割機的加工時間，又節省了材料，達到了一舉兩得的效果，為企業創造了效益，同時也節約了資源。據生產車間的統計，每月兩臺小“小蜜蜂”可消耗邊角余料30～40噸，連同剪板機加工的余料約60噸，每月處理的余料已接近100噸。

4 控制環境污染，以“減排”促進“節能”，不斷提高社會效益

作為船舶制造企業，在生產中客觀上存在一定的污染物，主要有除銹產生的廢砂、漆皮，噴涂產生的油漆、溶劑殘渣及廢油漆桶，材料切割中產生的廢渣、廢料，發電機組發電產生的廢氣等。

（1）建立嚴謹、全面的污染物排放、回收制度和集中處理的場所，同時落實節能減排工作責任制，對排放工作進行嚴格管理和考核，細化指標，層層考核，獎懲分明，較好地調動了各個部門控制環境污染，以減排促進節能工作的積極性。

（2）在造船涂裝工藝上，為有效地控制廢氣、廢物、粉塵的排放，減少環境污染，改善作業環境和廠區周邊的生活環境，公司專門劃出地面為8560m2建設一座現代化的涂裝車間。該涂裝車間除按二噴三涂的要求配置相關的雙缸雙槍打砂機、噴涂機等生產設備外，還特地配置了丸塵分離機、真空吸砂機、真空吸塵機、廢氣處理裝置等“減排”設備。為減少對環境的污染及改善噴砂房的空氣質量，在設計時采用噴丸混合磨料，盡量減少粉塵的產生；配備了旋風式除塵器及濾筒式除塵器，確保廢氣的排放達到國家的有關要求。 轉貼于

5 科學管理，實現綠色環保

篇9

中圖分類號：O659 文獻標識碼：A

前言

二氧化碳氣體保護焊現今在很多領域都得到了應用，尤其是二氧化碳氣體保護焊在低碳鋼和低合金鋼結構焊接中具有成本較低，生產率高，操作方便等優點，是近年來我國普遍推廣使用的焊接方法。但是，如果對二氧化碳氣體保護焊不了解或是操作不當將會產生很多的問題。下文將就二氧化碳氣體保護焊的原理、構成以及因操作不當等造成的各種缺陷進行闡述。

一、二氧化碳氣體保護焊的簡介

（一）什么是二氧化碳氣體保護焊

二氧化碳保護焊主要采用了焊絲，而不是傳統電焊中所需要用到的焊條，通過絲輪，軟管，將焊絲送至焊槍，導電系統經過電咀導電后，在二氧化碳的環境中，同母材產生一定的電弧，產生電弧后會釋放大量的熱，利用這一原理，進行焊接。二氧化碳氣體會通過焊槍的噴嘴，噴射范圍在焊絲周圍，因而電弧周圍會受到二氧化碳的保護，形成一個隔絕空氣的保護層，令溶滴和溶池不會受到空氣的影響，因而可以令焊接穩定持續，同時保證焊縫質量可以滿足焊接質量的要求。二氧化碳保護焊的發展起源于上世紀五十年代，經過半個多世紀的發展，已經成為當代最為重要的焊接技術之一。在汽車、工程機械以及造船、電梯制造鍋爐等行業中廣泛的應用開來，各種金屬的加工制造也是二氧化碳保護焊的重要應用范圍。

（二）該種焊接優點

該種焊接方式相對比其他的焊接方式，優勢較為明顯，具體論述包括以下幾方面，首先，通過二氧化碳保護焊焊接的投入成本較低，對比手工電弧焊或者埋弧焊，其成本僅為傳統焊接的一半；其次，二氧化碳保護焊的焊接效率較高，生產率相對比手工焊接方式，可以提高三倍左右；再者，二氧化碳保護焊的操作更加方便，由于是明弧焊接，因而對于工件厚度沒有限制，可以全面對焊接位置進行操作，也可以向下進行焊接，在操作手法上更加便捷；第四，抗裂性能相對較高，由于二氧化碳隔絕了空氣，因而焊接中受到的影響相對較小。焊縫的含氮量以及含氫量相對較小；另外焊后形變量也相對較小，對比手工電弧焊，此方式焊接的形變角度僅為千分之五，而不平度僅僅為千分之三。最后則是焊接過程中不回產生較大的飛濺，由于此阿勇了低碳韓進作為焊絲，或者焊接中使用了藥芯焊絲，而焊接使用的二氧化碳中加入了惰性氣體Ar，所以不會產生過量的飛濺。

（三）二氧化碳氣體保護焊的保護效果

二氧化碳氣體保焊是利用二氧化碳氣體作為保護氣體的一種電弧焊。二氧化碳氣體本身是一種活性氣體，它的保護作用主要是使焊接區與空氣隔離，防止空氣中的氮氣對熔池金屬的有害作用，因為一旦焊縫金屬被氮化和氧化，設法脫氧是很容易實現的，而要脫氮就很困難。二氧化碳氣保焊在二氧化碳保護下能很好地排除氮氣。在電弧的高溫作用下（5000K以上），二氧化碳氣體全部分解成CO+ O，可使保護氣體增加一倍。

二、二氧化碳氣體保護焊的規范參數

二氧化碳氣體保護主要有以下一些參數：焊接電流、焊接電壓、焊接速度、干伸長度、焊絲、氣體和極性。焊接電流：根據焊接條件（板厚、焊接位置、焊接速度、材質等參數）選定相應的焊接電流。CO2焊機調電流實際上是在調整送絲速度。因此CO2焊機的焊接電流必須與焊接電壓相匹配，既一定要保證送絲速度與焊接電壓對焊絲的熔化能力一致，以保證電弧長度的穩定。焊接電壓既電弧電壓： 提供焊接能量。電弧電壓越高，焊接能量越大，焊絲熔化速度就越快，焊接電流也就越大。在焊接電壓和焊接電流一定的情況下： 焊接速度的選擇應保證單位時間內給焊縫足夠的熱量.干伸長度是指焊絲從導電咀到工件的距離。

三、二氧化碳氣體保護焊使用時需要注意的問題和容易產生的缺陷

氣保焊機有別于其它焊機之處在于它是機、電、氣三位一體的設備，在使用中，對于其所發生的問題我們應從此三個因素去理解、分析和解決。一般地說：不能焊―電路故障；不好焊―機械故障；焊不好―保護氣氣體不純或氣路問題。這是經驗的寫照，而后兩者占了問題總數的90%。二氧化碳氣體保護焊使用時需要注意的問題：（一）供電電源應連接可靠、網壓正常穩定（二）綜合線纜連接緊密可靠、盤繞有序、不打死彎。電纜線應選用足夠截面積的銅制電纜。（三）氣瓶壓力、氣體流量應符合規范，加長綜合電纜時最小氣瓶壓力、氣體流量均應適當提高。（四）注意保護焊槍，勿踩踏、防燒、防燙、保持槍體平順。（五）保證導電嘴完好，及時清理飛濺焊渣。（六） 加長綜合線纜后，適當加大電弧力。（七）加長綜合線纜后，焊接電壓在標準規范上適當增加。（八） 隨綜合線纜加長，最大輸出電流應減小，暫載率應下降。二氧化碳氣體保護焊的缺陷：氣孔、 裂紋、 蛇形、 焊道、 飛濺、電弧不穩等缺陷。

結語

本文就二氧化碳保護焊的原理、構成以及因操作不當等造成的各種缺陷進行闡述。

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從2007引進這項技術后，2008年在不停車情況下成功消除58個漏點，漏點部位有管道、閥門、法蘭、三通、焊縫、彎頭等。介質有蒸汽、甲醇、水等。溫度從-5OC到500OC，壓力從0.1MPa到8.0MPa.由于成功的堵漏和快速的消除漏點，確保了生產設備安全、穩定、長周期的運行。

一、漏點故障分析

通過多方考察論證，管道、閥門、法蘭、三通、焊縫、彎頭等漏點的產生主要原因有以下幾個方面：

1、 管道材質選材不好，由于管道內介質沖刷，使管壁厚薄不均容易產后泄漏。

2、 多數閥門是由于制造質量問題，存在砂眼，運行一段時間后產生泄漏。

3、 多數法蘭泄漏是由于法蘭墊子用的是石棉墊子，天長日久石棉墊子被介質侵泡變軟，容易產生泄漏。

4、 三通、焊縫、彎頭等多數是由于焊接質量問題。焊縫產生虛焊、砂眼等。

二、消除的方法：

1、 材質的選擇要加強管理，要有專業人士參與管道 的選材設計，在管道介質彎管易沖刷處，增加管道防磨保護裝置。加強巡檢，發現問題，及時處理，使問題消除在萌芽中。

2、 嚴把進貨質量關，加強設備管理，閥門進廠必需有專人進行檢驗，必需做好打壓試驗。必需購買國家有資志生產單位，多數閥門是由于制造質量問題，存在砂眼，運行一段時間后產生泄漏

3、 所有墊子都換成不銹鋼石墨金屬纏繞墊子，從而解決了95%以上的法蘭漏點問題

4、 提高焊接質量。焊接處容易產生虛焊、砂眼，獲得焊接證焊工進行焊接。焊縫要探傷處理。每個焊縫要編上號，做到對號入座，有問題可直接找到責任人，加強焊工的責任心。大大減少焊縫的泄漏問題。

5、 發現問題及時處理，使問題消滅在萌萌芽中。

三、下面介紹幾種在生產中消除漏點的具體實例盡供參考

1、75噸鍋爐蒸汽管道焊縫有砂眼，450℃高溫蒸汽沖出管道，影響生產，危及人身安全，帶壓無法焊補，生產運行的鍋爐又不能停車，漏點還必須處理，怎么辦？根據現場實際情況，研究出下面一套解決方案。管道泄漏如圖A所示。作如下處理。

（1）、因為漏點較小，可以先準備好一件M20的螺母、一件配套的M20螺栓、一盤四氟帶、電焊工具，工作人員穿好隔熱服。

（2）、把M20的螺母焊在漏點處（螺母包容漏點），使泄漏的蒸汽通過螺母內孔沖出去。如圖B所示。

（3）、用四氟帶把M20螺栓帶絲的一端纏好，對準M20的螺母擰緊即可（穿好隔熱服，以防燙傷）。如圖C所示

2、鍋爐高壓給水泵出口管道由于長時間的沖刷使焊口產生泄漏，在管道溫度高達105℃，壓力8.0MPa的情況下，如果按正常焊接工藝消除漏點，在這高溫、高壓的情況下，必須停車處理，這樣給生產造成一定的影響.怎么辦？領導要求在既不能停車也不能影響生產的情況下消除漏點，我就根據所學的理論基礎知識，結合現場的工藝設備實際情況，研究出了問題解決的方案。泄漏情況如圖D所示。如何解決哪？下面分三個步驟進行。

（1）、先準備好DN100、PN100法蘭一片、DN100、PN100閥門一件和200毫米長DN100、PN100鋼管一根，墊子和螺絲等。鉗工工具及電氣焊運到現場。工作人員穿戴勞保用品和好隔熱服。

（2）、把準備好的法蘭和短管焊接好，然后套上漏點處（管子包容漏點），讓液體順著管子內沖出去，焊接好短管。如圖E所示。

（3）、首先把閥門打開，連接法蘭閥門時讓液體從閥門通道處流出，連接好法蘭閥門，裝好墊片，然后把閥門關緊即可。這樣漏點就消除了。如圖F所示。